A nyomon követhetőség diktálja a modern elektronikai gyártás ritmusát. Egyetlen olvashatatlan vonalkód leállítja a gyártósorokat, veszélyezteti a minőség-ellenőrzést, és megsérti a szigorú megfelelőségi előírásokat. A Surface Mount Technology (SMT) és a nyomtatott áramköri lapok összeállításának zord valósága robusztus azonosítást igényel. A szabványos címkézési megoldások gyorsan lebomlanak. Ólommentes visszafolyási hőmérsékletnek kitéve megolvadnak, deformálódnak vagy leválnak. A hullámforrasztás és az agresszív vegyi tisztítószerek tönkreteszik a hagyományos anyagokat.
A megfelelő kiválasztása Az áramköri lapok címkéihez szisztematikus értékelésre van szükség az előlapanyagok, a ragasztókészítmények, a nyomtatási technológiák és az automatizálási kompatibilitás tekintetében. Olyan megoldást kell terveznie, amely túléli a teljes gyártási életciklust. Ez a megközelítés garantálja a végpontok közötti nyomon követhetőséget, biztosítva, hogy minden tábla nyomon követhető legyen a csupasz FR-4-től a végső összeszerelésig és a szántóföldig.
Az anyag tartóssága nem vitatható: A poliimid az ipari szabvány a visszafolyó és hullámos forrasztási hőmérsékletek (300°C-ig), míg a poliészter csak utófeldolgozásra vagy alacsony hőfokon történő felhasználásra vonatkozik.
A nyomtatási módszer az olvashatóságot diktálja: Csak a nagy tartósságú gyantaszalagokkal végzett hőtranszfer nyomtatás képes ellenállni a NYÁK-gyártásban rejlő kopásnak és kémiai mosásnak.
Az automatizálási meghajtók hatékonysága: A címkéket meghatározott leválasztó fóliákon kell kialakítani, hogy zökkenőmentesen integrálódjanak az automatikusan felhelyezett SMT címkeadagolókkal és a pick-and-place berendezéssel.
A megfelelőség csökkenti a kockázatot: Az UL-elismert, RoHS-kompatibilis és ESD-biztos címkék kiválasztása megakadályozza a szabályozási szűk keresztmetszetek kialakulását, és megvédi az érzékeny alkatrészeket az elektrosztatikus kisüléstől.
A PCB nyomon követhetőség működési valósága
A sikeres címkézési stratégia szigorú teljesítménymutatókon múlik. A gyártók az összeszerelés után 100%-os vonalkód-leolvasási sebességet írnak elő. A szkennelési sebesség bármilyen csökkenése manuális beavatkozást kényszerít ki, ami újrafeldolgozási hurkokat indít el és lassítja az átviteli sebességet. A kritikus alkatrészeken lévő ragasztómentes maradék megakadályozza az elektromos rövidzárlatokat és a jelinterferenciát. A termék életciklusán keresztüli tartós tapadás biztosítja a pontos garanciakövetést és a helyszíni szerviz azonosítást. E mutatók eléréséhez kifejezetten extrém gyártási környezetekhez tervezett anyagokra van szükség.
Az ólommentes reflow forrasztás átnyomja a táblákat az intenzív hőzónákon. A szabványos SMT vonal hőprofilja brutális a szintetikus anyagokon. A táblák egy előmelegítő zónába lépnek be, hogy aktiválják a forrasztópaszta folyasztószert, és 150°C és 200°C közötti hőmérsékleten áztassanak akár két percig. A tábla ezután a csúcs visszafolyási zónába torkollik. A hőmérséklet rutinszerűen 245°C és 260°C között tetőzik, néha rövid ideig eléri a 300°C-ot. A környezeti hőmérséklet és a csúcs visszaáramlás közötti átmenet súlyos hősokkot okoz. A szabványos papír vagy alapvető szintetikus anyagok ilyen körülmények között hevesen meggyulladnak, megolvadnak vagy zsugorodnak. A címkelapnak teljes méretstabilitást kell fenntartania, hogy a nyomtatott vonalkódok olvashatók legyenek.
A kémiai és mechanikai stresszorok tovább nehezítik a nyomon követhetőséget. A forrasztás utáni tisztítás eltávolítja a folyasztószer maradványokat, hogy megakadályozza a dendritek hosszú távú növekedését és korrózióját. A folyasztószer-eltávolítók és a lúgos szappanosítók eltávolítják a szennyeződéseket, de megtámadják a ragasztószalagokat is. A beépített vizes mosórendszerek nagynyomású permeteket alkalmaznak közvetlenül a tábla felületére, gyakran 60 PSI-t meghaladó nyomáson. Az ultrahangos tisztítás mikroszkopikus kavitációs erőket vezet be, amelyek megtörhetik a törékeny nyomatrétegeket. Ezek a kombinált stressztényezők rontják a nyomtatás kontrasztját és gyengítik a ragasztó rögzítését, ami a szélek felemeléséhez vagy teljes leváláshoz vezet.
A modern gyártás nagymértékben támaszkodik az automatizált optikai vizsgálatra (AOI) és a beépített szkennelésre. Az AOI kameráknak tiszta nyomtatási kontrasztra van szükségük az alkatrészek elhelyezésének és a forrasztási kötések integritásának ellenőrzéséhez. A beépített szkennerek éles, jól meghatározott élekre támaszkodnak a sűrű 2D mátrixok, például a DataMatrix vagy a QR-kódok dekódolásához. Pontos adatbevitel közvetlenül a Manufacturing Execution Systems (MES) rendszerbe. Ez a valós idejű integráció megakadályozza a hibákat, nyomon követi az összetevők genealógiáját, és optimalizálja a teljes átvitelt.
A robusztus MES-integráció számos kritikus adatpontra támaszkodik, amelyeket a tábla vonalkódjából rögzítettek:
Alkatrész tételek nyomon követése a célzott visszahívásokhoz.
A forrasztópaszta lejárati ellenőrzése a nyomtatás előtt.
Üzemeltetői azonosító naplózás az elszámoltathatóság érdekében.
Gépi paraméterek rögzítése folyamatoptimalizáláshoz.
Hibabesorolás a folyamatos fejlesztési kezdeményezésekhez.
Az áramköri lapok címkéihez használt homlokzati anyagok értékelése
Poliimid (Kapton) címkék magas hőmérsékletű eljárásokhoz
A poliimid ipari szabványként szolgál a magas hőmérsékletű környezetekben. Könnyen kezeli a közvetlen forrasztási környezeteket. Az SMT folyamat megkezdése előtt alkalmazza a tábla felső és alsó oldalára is. A méretstabilitás továbbra is a legerősebb tulajdonsága. A poliimid ellenáll a zsugorodásnak, hullámosodásnak vagy sárgulásnak szélsőséges hőterhelés hatására.
A poliimid molekulaszerkezete megakadályozza, hogy lebomjon a termikus áztatás és a csúcs visszafolyási szakaszok során. Ez a stabilitás tökéletes arányban tartja a vonalkódokat. A lapolvasók nem tudják olvasni a torz vagy összezsugorodott 2D kódokat. A poliimid biztosítja, hogy a nyomtatott mátrix fizikai méretei a sütő előtt és után is azonosak maradjanak. A mérnökök általában 1 mil vagy 2 mil vastag poliimid fóliákat írnak elő. Az 1 miles opció jobb alkalmazkodást biztosít egyenetlen felületeken, míg a 2 milliméteres opció nagyobb merevséget biztosít az automatizált adagoláshoz.
Poliészter (PET) címkék utófeldolgozáshoz
A poliészter határozott előnyökkel rendelkezik, de szigorú termikus korlátozásokkal rendelkezik. A PET általában meghibásodik, ha a hőmérséklet meghaladja a 150 °C-ot. Reflow kemencékben zsugorodik, vetemedik és megolvad. Ha poliészter címkét próbálnak átvezetni egy ólommentes visszafolyó profilon, az anyag teljes pusztulását és a sütő esetleges szennyeződését eredményezi.
A PET-et szigorúan a feldolgozás utáni alkalmazás költséghatékony alternatívájaként helyezze el. Használja a végső csomagolás azonosítására vagy az alváz követésére. Alkalmazza olyan alkatrészekre, amelyek soha nem voltak kitéve visszafolyási hőnek, például nagy elektrolitkondenzátorokra vagy a végső kézi összeszerelés során hozzáadott csatlakozókra. Ha a forrasztás utáni fázisban megfelelően használják, a poliészter kiváló szakítószilárdságot és tartósságot biztosít.
ESD-biztos (Antisztatikus) anyagok
Az elektrosztatikus kisülés komoly veszélyt jelent az érzékeny elektronikus alkatrészekre. Ha eltávolítja a címkét a védőfóliáról, a triboelektromos töltés során statikus elektromosság keletkezik. Ez a hirtelen feszültségcsúcs tönkreteheti a mikroprocesszorokat, memóriachipeket és más statikus elektromosságra érzékeny eszközöket, még mielőtt az alaplap elhagyná a gyárat.
Az ESD-biztos anyagok sztatikus feszültséget disszipatív ragasztókat és speciális arcpapírokat használnak. Megakadályozzák a statikus feltöltődést az alkalmazás során. Ezek az anyagok biztosítják, hogy a felületi ellenállás a biztonságos paramétereken belül maradjon, jellemzően 10^6 és 10^9 ohm között. Az ESD-biztos címkék alkalmazása kötelező az elektrosztatikus károsodásra erősen érzékeny alkatrészek azonosításakor, biztosítva az ANSI/ESD S20.20 szabványoknak való megfelelést.
| Anyagtípus |
Max. hőmérsékleti ellenállás |
Elsődleges alkalmazási fázis |
ESD-biztonságos opció elérhető |
| Poliimid (1 mil) |
Akár 300°C (rövid távon) |
Pre-Reflow / SMT Assembly |
Igen |
| Poliimid (2 mil) |
Akár 300°C (rövid távon) |
Előzetes újrafolyamat / Automatikus alkalmazás |
Igen |
| Poliészter (PET) |
150°C-ig |
Utófeldolgozás / Végső összeszerelés |
Igen |
| Papír / Közvetlen hő |
70°C-ig |
Csak szállítás / csomagolás |
Nem |
Ragasztókészítmények és felületi energia
Magas tapadású akril ragasztók
Az FR-4 táblák és a forrasztómaszk bevonatok nagy kihívást jelentenek a tapadás szempontjából. Gyakran alacsony felületi energiával (LSE) rendelkeznek, általában 38 dyn/cm alatti értékkel. A szabványos ragasztók nem tapadnak meg hatékonyan ezeken a felületeken. A nagy tapadóképességű akril ragasztók agresszíven beleharapnak ezekbe az aljzatokba. Erős kezdeti kötést képeznek, amely az alkalmazáskor keresztkötéseket és gyorsan megköt.
A „kinedvesedési idő” fogalma meghatározza, hogy a ragasztó milyen gyorsan áramlik a mikroszkopikus felületi pórusokba. A megfelelő nedvesítés biztosítja, hogy a címke ellenálljon a vegyi anyagok behatolásának a nagynyomású lapmosás során. Ha a ragasztó nem ázik ki teljesen, a tisztító vegyszerek kapilláris hatására behatolnak a kötési vonalba. Emiatt a címke szélei megemelkednek, ami végül a mosási ciklus során a teljes leváláshoz vezet. A mérnököknek meg kell határozniuk a kifejezetten LSE műanyagokhoz és texturált forrasztómaszkokhoz készült ragasztókat.
Kibocsátási és szennyeződési kockázatok
A vákuum környezet és a magas hő hatására a ragasztóanyag távozik. Illékony szerves vegyületek (VOC) távoznak a ragasztórétegből, ha hőhatásnak vannak kitéve. Ezek a gázok lehűlés közben lecsapódnak a közeli felületeken. Beszennyezik a finom forrasztási kötéseket, az optikai alkatrészeket és az érzékeny érzékelőket.
A légiközlekedési, katonai és orvosi eszközök PCB-összeállítása alacsony gázkibocsátású ragasztókészítményeket ír elő. A szabványos ragasztók túl sok illékony vegyületet bocsátanak ki, ami katasztrofális meghibásodást kockáztat zárt környezetben. Az alacsony gázképződést okozó akrilok megadása megakadályozza ezt a szennyeződést, és biztosítja a szigorú ipari szabványoknak való megfelelést, mint például az ASTM E595, amely 1,0%-nál kisebb össztömegveszteséget (TML) ír elő.
Nyomtatási technológiák nagy felbontású PCB-címkékhez
Thermal Transfer vs. Direct Thermal
A közvetlen hőnyomtatás hőérzékeny papírra támaszkodik a kép előállításához. Ha átengedi ezeket a címkéket egy újrafolyó sütőn, az egész felület teljesen feketévé válik. Ez minden vonalkódot olvashatatlanná tesz, és azonnal tönkreteszi a nyomon követhetőséget. A közvetlen hőnyomtatásnak nincs alkalmazása az újrafolytatás előtti PCB-gyártásban.
A hőátadás továbbra is az egyetlen életképes technológia. Fűtött nyomtatófejet használ, hogy a tintát a szalagról az arcra olvasztja. Ez a módszer nagy kontrasztú, nagy sűrűségű 2D vonalkódokat állít elő miniatűr címkéken. Támogatja a DataMatrix és a QR kódokhoz szükséges precíz éldefiníciót, biztosítva az automatizált berendezések általi megbízható szkennelést. A mikrocímkék esetében a létesítmények gyakran 600 dpi-s nyomtatófejekre bővítik, hogy az 5 mm-nél kisebb kódok élesek maradjanak.
A megfelelő hőátviteli szalag kiválasztása
A hőtranszfer szalag kiválasztása közvetlenül befolyásolja a nyomtatás tartósságát. A szalagok három fő kategóriába sorolhatók: viasz, viasz/gyanta és teljes gyanta. A viaszszalagok alacsony hőmérsékleten megolvadnak, és enyhe kopás hatására könnyen elkenődnek. A viasz/gyanta keverékek mérsékelten tartósak, de gyorsan tönkremennek, ha kemény tisztítószerekkel érintkeznek.
Ehhez rendkívül tartós, vegyszerálló teljes gyanta szalagokat kell választania PCB címkék . A teljes gyantakészítmények magasabb nyomtatófej-hőt igényelnek, de páratlan ellenállást biztosítanak. A nyomat ellenáll az agresszív folyasztószeres tisztításnak, az elszappanosítóknak és az ultrahangos fürdőknek. A konform bevonatolási folyamatokat is túléli anélkül, hogy leromlana vagy bevérezné a környező táblaterületet. A specifikus gyanta készítménynek a poliimid fedőbevonathoz való hozzáigazítása kötelező lépés az állandó tinta rögzítéséhez.
Skálázhatóság: SMT munkafolyamat és automatizálási kompatibilitás
Gyártási tervezés (DFM): PCB elrendezés címkézéshez
A gyártási tervezés a CAD-szinten kezdődik. A mérnököknek dedikált, lapos 'tartható' zónákat kell kialakítaniuk a csupasz táblán. Ezek a zónák biztonságosan alkalmazkodnak a címke fizikai méreteihez. Ha a címkét fizikai alkatrészként kezeli a tervezési szakaszban, elkerülhető az összeszerelősoron való elhelyezési ütközések.
Soha ne helyezzen címkéket a nyílásokra vagy a tesztpontokra. Kerülje az alkatrészek párnáinak közelségét. A ragasztó kifolyása az újrafolytatás során zavarhatja a forrasztópaszta lerakódását. Hőszigetelőként is képes megváltoztatni a helyi visszafolyási profilt. A tiszta, lapos üvegszálas felületek biztosítják a legjobb alapot a tartós tapadáshoz. Ügyeljen arra, hogy a kiindulási jelek távol maradjanak a címke zónától, hogy az AOI kamerák megfelelő regisztrációt tarthassanak.
Automatikus alkalmazás kontra kézi elhelyezés
A nagy volumenű gyártás az automatizált címkefelvitelre épül. Az SMT címkeadagolók közvetlenül a pick-and-place gépekhez juttatják el az anyagot. Ez az automatizálás speciális anyagbeállításokat igényel. A lehúzható fólia kritikus szerepet játszik a gép kompatibilitásában és az adagolás megbízhatóságában. Az elhelyezőfejen lévő vákuumfúvóka tökéletesen lapos címkemegjelenítést igényel.
Az üvegfóliák jól használhatók kézi alkalmazáshoz és szabványos asztali nyomtatókhoz.
A PET (poliészter) bélés megakadályozza a szalagtörést a nagy sebességű automatizált adagolás során.
A PET betétek egyenletes feszültséget biztosítanak az adagoló mechanizmusokon keresztül.
Az automatizált rendszerek a címkék közötti pontos hézagérzékelést igénylik a pontos regisztrációhoz.
Az SMT adagolók héjlemezeihez merev bélésekre van szükség a címke tisztán lepattintásához.
Címkeméret és tűréskorlátok
A PCB miniatürizálása növeli a mikrocímkék iránti keresletet. A méretek rutinszerűen 3 mm x 3 mm-re csökkennek, hogy elférjenek a sűrűn lakott táblákon. A szűk vágási tűréshatárok kritikussá válnak ezen a skálán. Akár 0,1 mm-es eltérés is azt okozhatja, hogy a felszedő és elhelyezett fúvóka kihagyja a címke közepét, ami címkék leesését vagy ferde elhelyezését eredményezheti.
A rossz stancolási tűrések elakadást okoznak az automatizált berendezésekben. A ragasztó kiszivároghat a szélekről, és elakadhat az adagoló mechanizmusban. A precíziós forgó vágás biztosítja, hogy minden címke hibátlanul adagoljon. A gyártás során a mátrix eltávolítási folyamat során tökéletesen tiszta éleket kell hagyni, hogy támogassák a nagy sebességű SMT elhelyezést ragasztószalag nélkül.
Megvalósítási kockázatok és mérséklési stratégiák
Kockázat: A vonalkód olvashatóságának elvesztése
A vonalkód leromlása leállítja a nyomon követhetőséget és kényszeríti a kézi átdolgozást. A nyomtatófej meghibásodása, a nem megfelelő hőbeállítások vagy a nem megfelelő szalagok rossz nyomtatási minőséget okoznak. A túlzott hőség a szalag vérzését okozza, ami olvashatatlanná teszi a vonalkódokat. Az elégtelen hő a tinta rossz rögzítéséhez vezet, ami a nyomat kiválását okozza mosás közben.
Inline vonalkód-ellenőrző rendszereket valósítson meg nyomtatás után és utólagos újratöltés után. Ezek a rendszerek valós időben minősítik a vonalkódot az ISO/IEC 15415 szabvány szerint. Biztosítsa a megfelelő hő- és sötétségi beállításokat a hőtranszfer nyomtatón. Végezzen rendszeres nyomtatófej-karbantartást izopropil-alkohollal, nehogy az elhalt pixelek tönkretegyék a 2D mátrixadatokat.
Kockázat: Címke megjelölése vagy leválasztása
Az emelő élek felcímkézése megfogja a vegyszereket, és teljes leváláshoz vezet. Ez akkor fordul elő, ha a ragasztó nem tapad az aljzathoz. A felületi szennyeződés, az elégtelen nedvesedési idő vagy a kémiai összeférhetetlenség okozza ezt a hibamódot.
Mosás utáni alkalmazás esetén győződjön meg arról, hogy a táblák teljesen olaj- és részecskékmentesek. Ellenőrizze, hogy a ragasztó besorolása megfelel-e az adott vegyi mosási profilnak. Hagyjon elegendő tartózkodási időt a ragasztó megkötésére, mielőtt a táblát nagynyomású vizes tisztításnak vagy ultrahangos fürdőnek vetné ki. Tesztelje offline a mosási profilt, mielőtt elkötelezi magát a teljes gyártási sorozat mellett.
Kockázat: az OEM és a szerződéses gyártó (CM) eltolódása
A szerződéses gyártók néha olcsóbb anyagokkal helyettesítik a költségeket. A CM helyettesítheti a magas hőmérsékletű poliimidet egy szabványos poliészterrel, ami katasztrofális meghibásodást eredményezhet az újrafolyás során. A homályos dokumentáció lehetővé teszi, hogy ezek a jogosulatlan helyettesítések észrevétlenül történjenek a gyártás leállításáig.
Explicit módon határozza meg az összes címkespecifikációt az anyagjegyzékben (BOM). Az összeszerelési rajzokon részletezze a pontos felület alapanyagát, a ragasztó összetételét, a gyanta szalag típusát és az elhelyezési koordinátákat. Kötelezze meg, hogy bármilyen lényeges eltéréshez az OEM hivatalos mérnöki jóváhagyása szükséges, és ennek megfelelően frissítse a jóváhagyott szállítók listáját (AVL).
Kockázat: A készlet és az eltarthatósági idő romlása
A ragasztóanyagok idővel lebomlanak. A szélsőséges hőnek vagy páratartalomnak való kitettség felgyorsítja ezt a leromlást. A lejárt ragasztók hideg folyástól szenvednek, vagy teljesen elveszítik a tapadásukat, ami lobogáshoz és leváláshoz vezet az összeszerelősoron. A rossz tárolási gyakorlat drága anyagokat pazarol, és késedelmet okoz a gyártásban.
Dokumentálja az összes címkézési anyag megfelelő tárolási feltételeit. A tárolási környezetet 22°C-on tartsa 50%-os relatív páratartalom mellett. Tartsa az anyagokat az eredeti védőcsomagolásukban, műanyag zacskókba zárva, amíg a padlóra nem kerül. A lejárt készletek használatának megakadályozása érdekében szigorú FIFO (First-In, First-Out) készletkezelést kell bevezetni.
Következtetés
A szabványos címkék hamis gazdaságosságot jelentenek az elektronikai gyártásban. A megbízható SMT nyomon követhetőség érdekében a poliimid hőtranszfer címkékbe való befektetés kötelező. Kategorizálja igényeit az alkalmazás időzítése és az alkalmazási mód alapján, hogy hatékonyan szűkítse az anyagválasztást.
Kérjen fizikai anyagmintákat, hogy soron belüli tesztelést végezzen az Ön speciális SMT berendezésén.
Végezzen házon belüli termikus profilalkotást és vegyi mosás értékelést a ragasztóképesség ellenőrzése érdekében.
Konzultáljon egy címkézési szakemberrel, hogy a nagy tartósságú gyantaszalagokat hozzáigazítsa az Ön által kiválasztott arcra.
Frissítse anyagjegyzékét (BOM) pontos anyagspecifikációkkal, hogy megakadályozza a jogosulatlan CM-cseréket.
A DFM javítása érdekében a következő CAD-elrendezésben jelöljön ki speciális tartási zónákat a címkék számára.
GYIK
K: Milyen hőmérsékletet tudnak ellenállni a poliimid áramköri lapok címkéi?
V: A poliimid címkék 300°C-ig ellenállnak a rövid távú expozíciónak az ólommentes visszafolyási és hullámforrasztási eljárások során. A hosszú távú folyamatos expozíció érdekében megőrzik a méretstabilitást és a ragasztó integritását 150°C körüli hőmérsékleten. Ez a kivételes hőállóság megakadályozza a zsugorodást, a hullámosodást vagy az olvadást zord gyártási környezetben.
K: Használhatok szabványos poliészter címkéket az újrafolyós forrasztáshoz?
V: Nem. A szabványos poliészter (PET) címkék megolvadnak, zsugorodnak és meghajlanak, ha 150°C feletti hőmérsékletnek vannak kitéve. Az ólommentes visszafolyó kemencék általában meghaladják a 260°C-ot. A PET visszafolyatás közbeni használata tönkreteszi a vonalkódot és szennyezi a sütőt. A poliészter címkéket szigorúan a feldolgozás utáni alkalmazásokra vagy az olyan alkatrészekre korlátozza, amelyek nincsenek kitéve nagy hőhatásnak.
K: Mi a legjobb nyomtatási módszer a PCB-címkék számára?
V: A hőtranszfer-nyomtatás az egyetlen életképes módszer a nagy megbízhatóságú PCB-azonosításhoz. Nagy tartósságú, teljes gyanta szalagokat kell használnia, amelyek kompatibilis arcanyaggal párosulnak. Ez a kombináció biztosítja, hogy a nyomtatott vonalkód ellenáll az extrém hőnek, az agresszív folyasztószer-eltávolítóknak és a beépített vizes mosórendszerek kopásának.
K: Mitől biztonságos az áramköri lap címkéje ESD?
V: Az ESD-biztos címkék statikus-diszipatív felületeket és speciális ragasztókat használnak. Ezek az anyagok megakadályozzák a statikus elektromosság felhalmozódását, amikor a címkét lehúzzák a védőfóliáról. Azáltal, hogy a felületi ellenállást biztonságos paramétereken belül tartják, megvédik az érzékeny elektronikai alkatrészeket a katasztrofális feszültségcsúcsoktól az alkalmazás során.
K: Miért esnek le a PCB-címkéim a vegyi mosás során?
V: A címkék leválnak az összeférhetetlen ragasztók, az elégtelen kötési idő vagy a felület gyenge nedvesítése miatt. A nagynyomású vizes rendszerek és az erős szappanosítók megtámadják a gyenge kötési vonalakat. Ügyeljen arra, hogy alacsony felületi energiájú (LSE) táblákhoz tervezett, nagy tapadású akril ragasztókat használjon, és hagyjon megfelelő időt a mosás előtt.
K: Felhelyezhetők-e automatikusan az áramköri lapcímkék?
V: Igen. A nagy volumenű gyártás SMT címkeadagolókat és pick-and-place gépeket használ az automatizált alkalmazáshoz. Ehhez olyan címkékre van szükség, amelyeket szűk vágási tűréshatárokkal és speciális leválasztható betétekkel terveztek. A PET (poliészter) bélések erősen ajánlottak, hogy megakadályozzák a szalagtörést, és biztosítsák a folyamatos feszültséget a nagy sebességű adagolás során.
